Tłoczenie progresywne jest powszechnie uznawane za jedną z najbardziej efektywnych technologii seryjnej produkcji detali metalowych. Jednocześnie jest to rozwiązanie, które wymaga świadomej i dobrze przemyślanej decyzji już na etapie RFQ.
Z doświadczenia zespołu Mikrostyk wynika, że opłacalność tłoczenia progresywnego nie zależy od jednego parametru, lecz od kombinacji kilku kluczowych czynników, które należy analizować łącznie.
Poniżej przedstawiamy 10 najważniejszych z nich.
W przypadku tłoczenia progresywnego kluczowe znaczenie ma wolumen produkcji. Technologia ta najlepiej sprawdza się przy średnich i wysokich seriach, liczonych od dziesiątek tysięcy do setek tysięcy, a nawet milionów sztuk. Wraz ze wzrostem wolumenu maleje koszt jednostkowy detalu, a inwestycja w narzędzie progresywne zaczyna mieć realne uzasadnienie ekonomiczne.
Z wolumenem bezpośrednio powiązana jest relacja kosztu narzędzia do kosztu pojedynczego detalu. Narzędzie progresywne oznacza wyższy koszt wejścia na początku projektu, jednak każdy kolejny wyprodukowany detal obniża jego udział w koszcie jednostkowym. W dłuższej perspektywie narzędzie „pracuje na siebie”, a im dłuższy cykl życia projektu, tym lepsza amortyzacja tej inwestycji.
Nie bez znaczenia pozostaje również stabilność projektu w czasie. Tłoczenie progresywne osiąga najwyższą efektywność wtedy, gdy geometria detalu jest ustabilizowana, a zmiany konstrukcyjne pojawiają się rzadko lub są przewidywalne. Częste modyfikacje konstrukcji generują dodatkowe koszty zmian narzędziowych oraz wydłużają czas reakcji, co obniża ogólną opłacalność rozwiązania.
Istotnym czynnikiem jest także materiał. Najczęściej i najefektywniej w tłoczeniu progresywnym pracuje się na aluminium, stali walcowanej na zimno oraz stali ocynkowanej. Są to materiały dobrze poznane procesowo, przewidywalne w zachowaniu i dostępne w stabilnych klasach jakościowych, co sprzyja powtarzalności produkcji.
Na etapie RFQ często niedoszacowywana bywa grubość blachy. Z praktyki wynika, że standardowe grubości, takie jak 0,5 mm, 1,0 mm czy 1,5 mm, są łatwiej dostępne i korzystniejsze kosztowo. Nietypowe wartości, jak 0,2 mm, 0,3 mm czy 0,8 mm, wymagają znacznie większej precyzji procesu, co bezpośrednio przekłada się na wzrost kosztów.
Wyraźną przewagę tłoczenie progresywne zyskuje również tam, gdzie występuje większa liczba operacji technologicznych. W jednym cyklu możliwe jest cięcie, wykrawanie, gięcie oraz formowanie detalu, wszystko w ramach jednego, zamkniętego i w pełni powtarzalnego procesu.
Coraz częściej kluczowe stają się także wymagania jakościowe, nawet w projektach niezwiązanych bezpośrednio z branżą automotive. Standardy wypracowane w tym sektorze wyznaczają dziś poziom oczekiwań w zakresie stabilności procesu, powtarzalności oraz traceability. Tłoczenie progresywne w naturalny sposób odpowiada na te wymagania.
Nie można pominąć poziomu automatyzacji procesu. Produkcja progresywna minimalizuje udział pracy ręcznej, ogranicza wpływ operatora na jakość wyrobu oraz zwiększa bezpieczeństwo i powtarzalność. Z punktu widzenia działów zakupów oznacza to mniejsze ryzyko operacyjne oraz bardziej przewidywalne koszty.
Ostatecznie o opłacalności decyduje całkowity koszt w cyklu życia projektu, a nie wyłącznie cena pojedynczego detalu. Najczęstszym błędem jest pomijanie kosztów jakości, przestojów, reklamacji czy zmian procesowych. Tłoczenie progresywne wygrywa przede wszystkim tam, gdzie kluczowa jest stabilność i efektywność w długim horyzoncie czasowym.
